国家的支柱产业，冶金行业一直是自动化技术应用最为广泛、自动化水平最高的行业之一。早在20世纪90年代，冶金行业就已经投运DCS、PLC等各类自动控制系统。

  随着时间推移，自动化控制技术慢慢的提升，IT技术与OT技术不断融合，冶金行业对工艺控制精度和信息安全防护等方面提出了更高需求。通过转变发展方式与经济转型推进产能置换和人机一体化智能系统，成为了当前冶金行业发展的核心课题。

  在新一轮的升级改造中，一些规模较大的钢铁企业，由于很多自动化项目建设投产于不同年代，导致使用的设备品牌五花八门。庞杂繁多的设备品牌，在客观上大幅度提升了开发、维护和后续升级改造的难度。

  不同品牌的控制硬件增加了备件的难度，不同厂商的硬件设备是采用的编程语言也不一样，维护、开发调试的人员一定学习、适应任何不同的编程语言，带来不必要的负担和成本。更重要的是，“品牌林立”也给工厂的数字化进程带来严重挑战。

  然而，冶金行业属于典型的流程行业，一个环节一个工艺段的停产将极度影响整条产线的正常生产。因此，如何在保障设备稳定运行的前提下，快速高效、平稳安全地完成自控系统升级，成为冶金行业自动化控制管理系统升级改造关注的焦点。

  在这一轮冶金行业升级改造大潮之中，山钢集团旗下莱芜钢铁4号1080立方米高炉控制管理系统的改造可谓是业界的典范之作——现场仅用20分钟就完成了完美升级。

  为何可以在20分钟之内就完成整个庞大的控制管理系统完美升级呢？这就必须提到为此次升级提供产品和技术解决方案的供应商——施耐德电气。

  其实，莱芜钢铁与施耐德电气的合作由来已久，集团内从原料场、烧结、焦化、高炉到炼钢、精炼、连铸全部工艺环节的自动化系统，均采用施耐德电气Modicon大型控制器作为核心控制单元。

  此次，在得到莱芜钢铁针对4号1080立方米高炉控制管理系统升级改造提出的需求，以及现有控制程序和现场设备信息后，施耐德电气集结多位行业和技术产品专家，与莱芜钢铁相关管理及技术人员紧密合作，对原方案做调整并最终达成共识。在提前完成程序的升级测试及昆腾+冗余控制器的安装、供电连接和网络接线分钟便完成了系统迁移，经测试，新控制管理系统与原有IO站监控、维护网络通信运行良好，且系统整体处理周期由50毫秒大幅度缩短至2毫秒。

  想要看看究竟怎么样才能做到20分钟就完成新旧控制管理系统的迁移？莱钢对此次升级又有哪些心得体会？施耐德电气在冶金行业还有哪些案例故事？请观看下面的视频了解更多信息。

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